SIMA TPM 1986 SERVICIOS DE INGENIERÍA Y MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

sima tpm 1986 servicios de ingeniería y mantenimiento autónomo j. guadalupe gonzález guajardo av. vasco de quiroga nº. 68

SIMA TPM


1986
SERVICIOS DE INGENIERÍA Y MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
J. GUADALUPE GONZÁLEZ GUAJARDO
Av. Vasco de Quiroga Nº. 68 Col. Industrial Aviación
Tel. 52 44 48 13 49 59 y 52 44 48 17 57 08
E-mail [email protected]
C. P. 78140 SAN LUIS POTOSÍ, S. L. P.
Efectividad de planta. OEE
Maximizar la efectividad se refiere, a la disciplina de medición del
comportamiento de la efectividad de la planta, (o de una máquina o
equipo) el resultado deberá ser el 85%. Si nosotros decimos que la
efectividad de la planta es mayor del 85%, podemos suponer
razonablemente que la planta esta siendo operada en todos los equipos
de manera efectiva y eficientemente.
La efectividad se refiere a:
Efectividad (Disponibilidad . Eficiencia . % de Calidad.) = ?
Donde E = (90% . 95% . 99%) = 85%
DISPONIBILIDAD =
Tiempo de operación. - Tiempos perdidos y tiempos bajos
= 90%
Tiempo de operación.
DONDE:
Tiempo de operación = 8 horas por turno = 480 min.
Tiempos perdidos por fallas en el equipo.
Tiempos bajos = Tiempos de ajustes y puesta en marcha más tiempos
autorizados.
EFICIENCIA = Velocidad de operación.
= Tiempo ciclo. = 95%
Velocidad de diseño.
DONDE:
Velocidad de operación = Velocidad real de la línea. (Incluye la
operación deficiente del equipo provocada por sensores, foto celdas,
sub-ensambles, etc. Así como, baja moral, condiciones contractuales,
programación de producción, etc.)
Velocidad del diseño = Velocidad máxima del equipo.
PORCENTAJE DE CALIDAD = Producción aprobada.
= 99%
Producción total.
DONDE:
Producción aprobada = Total de producción aprobada, no incluye
defectos en el proceso, rechazo, defectos de calidad a reparación,
etc.
Producción total. Producción total programada.
EJEMPLO:
DISPONIBILIDAD. 480 - 40
= 91.6%
480
EFICIENCIA.
87
= 66%
130
PORCENTAJE DE CALIDAD.
571
= 92.6%
616
EFECTIVIDAD = OEE 91.6 x 66 x 92.6 = 55.98% vs. (85%).
Para lograr la efectividad total del equipo, el TPM trabaja para
eliminar las "seis grandes pérdidas" que son los obstáculos para la
efectividad del equipo.
Tiempo perdido. (Disponibilidad)
1. - Fallas de equipos. (Confiabilidad).
2. - Puesta a punto y ajustes. (Mantenibilidad).
Pérdida de velocidad. (Eficiencia)
3. - Tiempo ociosos y paros menores. (Conservación, confiabilidad).
4. - Reducción de velocidad. (Conservación, confiabilidad).
Defectos. (Calidad)
5. - Defectos en el proceso. (Conservación, confiabilidad).
6. - Reducción de rendimiento. (Conservación, confiabilidad y
mantenibilidad).
Para obtener el dominio de las seis grandes pérdidas se requiere de la
aplicación de técnicas y disciplinas organizacionales, las que se
deberán fundamentar en: Conservación, confiabilidad, mantenibilidad y
diseño de los equipos.
Conservación.
Se refiere al conjunto de políticas y actividades que tratan de evitar
la degradación de un sistema.
Políticas que se adoptan para la operación y que garantiza la
permanencia del sistema y el mantenerlo, que se contemplan en la
documentación técnica.
Actividades tendientes al mantenimiento y operación, que en conjunto
evitarán la degradación del sistema, el que en caso de falla deberá
ser restablecido dentro de un intervalo específico. Esto aún cuando se
este siguiendo una falla, por lo tanto conservación es la inversa de
los tiempos muertos (pérdida por falla) provocados por paros en la
mantenibilidad y tiempos bajos (perdidos por falta de sistematización)
provocados por falta de conservación.
Confiabilidad.
Se refiere a la probabilidad de que un sistema o componente, pueda
funcionar correctamente fuera de falla, por un tiempo específico.
Dentro de la confiabilidad se encuentran las funciones de: Diseño,
operación y mantenibilidad del propio sistema. La operación y la
mantenibilidad pueden llegar a transformarse en factores de falla
siendo dadas por: Documentación técnica y los recursos humanos
llamados comúnmente convivencia de falla.
Mantenibilidad.
Se refiere al conjunto de recursos, políticas y actitudes que en un
momento dado se ponen a disposición para la práctica del
mantenimiento, para asegurar que un sistema, componente o plan pueda
ser operado cuando se necesita. Esta es una función de mantenibilidad
para obtener la disponibilidad. Un sistema puede ser altamente
confiable y fallar con baja frecuencia, pero este no es posible
restablecer rápidamente, se dice entonces que su disponibilidad es
baja y la mantenibilidad carece de procedimientos e instrucciones que
puedan minimizar el tiempo de restablecimiento, a la inversa si un
sistema tiene confiabilidad promedio y puede ser restaurado
rápidamente, esta mantenibilidad se amortiguará y su disponibilidad
será alta.
Una variedad de factores afectan la mantenibilidad, medir entonces
estos factores en; conservación, confiabilidad, diseño del sistema,
planeación de mantenimiento, operación, logística, recursos humanos,
seguridad, programas, etc.
Cada uno de estos factores afectan la mantenibilidad, pero una ágil
administración podrá detectarlos como causa-efecto-cambio.
Diseño.
El éxito de la metodología del TPM se establecerse en el diseño de los
equipos, basándose en el uso de datos históricos y técnicas de
medición, para identificar la necesidad de correcciones a nivel de
ingeniería de diseño, la información debe analizarse, resumirse y
ponerse al día con el fin de eliminar los factores que originan la
no-disponibilidad y la baja confiabilidad de los equipos.
La organización deberá establecer y mantener procedimientos para el
control y verificación del diseño de los sistemas, subsistemas,
sub-subsistemas, equipos o componentes para asegurar el cumplimiento a
los requerimientos del TPM especificados. Generalmente no consideramos
esta fase por no tener el conocimiento del diseño, ya que generalmente
heredamos la técnica de diseño.
Ahora bien, para el proceso de obtención de los datos del OEE es
necesario contar con una estructura tal que sea posible capturar los
datos en el momento real en que se ocurren, esto a creado gran
confusión en la aplicación del método de medición a continuación
presentamos una manera de hacerlo.
Considero importante indicar que son tres los departamentos
involucrados en este proceso:
Producción; puesto que en la línea de valor se generan los datos y es
allí donde se deben capturar por el operador, por lo tanto se hace
necesario codificar las pérdidas.
Mantenimiento; que es quien repara técnicamente y realiza las mejoras
a la maquinaria y equipo, además de ser el directamente responsable de
la alta-disponibilidad.
Calidad; desafortunadamente ha formado una elite y por lo tanto será
difícil de involucrar, pero una dirección con visión no tendrá
dificultad para hacerlo.
Más adelante se comprenderá como en realidad todos los departamentos
están involucrados en el saneamiento de la efectividad OEE. Recuerde
usted que es necesaria una estructura basada en el TPM.
Efectividad práctica. OEE.
¿Qué es el OEE?.
¿Cuál es el propósito del OEE?
¿Cuáles son los elementos principales del OEE?
¿Cómo es el OEE Calculado?
Las seis grandes pérdidas.
Forma de utilizar el OEE?
Recolección de datos.
Generación de reportes y transferencia directa de los datos.
Acciones De la Gerencia.
¿Qué es el OEE?
OEE es una medida que representa el porcentaje del tiempo en que una
máquina produce realmente las piezas de la calidad, comparadas con el
tiempo que fue planeado para hacerlo.
¿Cuál es el propósito del OEE?
El OEE proporciona una medida de productividad real de la maquinaria y
equipos, comparada a la productividad ideal, durante un período del
tiempo especifico.
La diferencia entre el real e ideal, es inútil, y debe ser eliminada.
Capture y clasifique las pérdidas (Desperdicios) de tiempo disponible
de la maquinaria y equipos.
Analice los datos de la pérdidas para dar la prioridad a acciones
correctivas.
*
Compare las pérdidas en la categoría de las seis grandes pérdidas.
*
Compare las pérdidas con los códigos Individuales de perdida,
dentro de una categoría o a través de todas las categorías.
*
Dé la prioridad al equipo para la puesta en práctica de TPM.
Capture las notas de Operadores para las acciones de seguimiento y
para referencia futura.
Siga las tendencias de supervisar el impacto de acciones correctivas.
Compare los funcionamientos de máquinas / de celdas / de departamentos
¿Cuáles son los elementos principales de OEE?
Tres elementos interdependientes utilizados para obtener el OEE.
*
Tiempo Disponible: El tiempo durante el cual el equipo fue
planeado para hacer partes de buena calidad.
*
Tiempo De la Producción: El tiempo durante el cual la máquina hizo
partes de buena calidad dentro del tiempo de la duración de ciclo
ideal.
*
Calculado multiplicando el número de partes producidas de
buena calidad y la duración de ciclo ideal.
*
Tiempo Perdido: El tiempo durante el cual el equipo no
produce piezas de calidad aceptable debido a varias
causas.
Tiempo perdido = tiempo disponible - tiempo de real de producción.
OEE = Tiempo De la Producción / Tiempo Disponible.
Ejemplo del cálculo del OEE
===========================
Cálculo de los datos recopilados por el operador del Tiempo Perdido
Datos recopilados por el operador, de la pérdida del tiempo y el
número de rechazos y la duración del ciclo ideal
Cálculo de la duración de ciclo y del número ideal de piezas de buena
calidad
Calculo de los datos recopilados por el operador del tiempo perdido.
Más el tiempo no considerado
Pérdida ociosa de tiempo 10 minutos
Pérdida de tiempo por puesta a punto 25 minutos
Pérdida del tiempo de mantto. 15 minutos
Pérdida del tiempo misceláneo
10 minutos
Pérdida del tiempo de la calidad 10 minutos
Tiempo de producción
110 piezas buenas . Tiempo de ciclo ideal de 3 mins.

110 x 3 = 330 minutos
Pérdida de tiempo de la velocidad 40
Minutos
T otal del tiempo disponible 440 horas
Proceso del calculo
-------------------
OEE= Tiempo de producción/Tiempo disponible
= 330 / 440 = 0.75 = 75%
Las seis grandes pérdidas.
OEE Sigue Seis Categorías Importantes De la Pérdida.
Pérdidas de tiempo del Mantenimiento.
Pérdidas de tiempo de la Disponibilidad.
Pérdidas de tiempo ocioso.
Pérdidas de reducción de la velocidad.
Pérdidas de tiempo de la Calidad.
Pérdidas de tiempo de Misceláneas.
Pérdidas de tiempo del Mantenimiento.
El tiempo perdido al mantenimiento planeado o imprevisto se debe
capturar bajo pérdida del tiempo del mantenimiento.
*
El mantenimiento previsto puede incluir actividades diarias de
TPM, tiempo planeado de mantenimiento, o las actividades
periódicas del mantenimiento preventivo.
*
El mantenimiento imprevisto puede incluir la interrupción o
diagnóstico, resultando de síntomas anormales.
La espera constante durante mantenimiento, es indicativo de una pobre
planeación, y debe ser capturado como pérdida ociosa del tiempo.
Pérdidas del tiempo de la disponibilidad.
Las pérdidas del tiempo de la disposición deben cubrir el tiempo total
durante el cual la máquina o el equipo está en la disposición, y no
produce piezas.
*
La disposición comienza cuando la parte buena de la hornada
anterior es pasada y terminada, y termina cuando sale la primera
buena pieza de la producción de hoy.
Durante la disposición, si una máquina está esperando en varias
ocasiones los útiles u otros artículos, es indicativa de la carencia
del planeamiento, y esto no se puede identificar como pérdida de
disposición.
Si un operador tiene que ir y conseguir el papeleo de la orden
siguiente o esperarla, (o cualquier necesidad de la disposición) debe
ser identificada como pérdida de la disponibilidad.
La puesta en marcha o régimen de operación son faltas en la
disposición y se consideran pérdidas.
Esto ayuda a una planeación mas grande, por ejemplo, en cambios
rápidos de herramentales. Tales pérdidas no deben tomarse como una
aplicación normal del proceso individual de la disposición.
Perdidas de tiempo ocioso.
El tiempo ocioso debe incluir el tiempo durante el cual el equipo no
está haciendo piezas, y no está en la disposición, ni la causa es que
este en mantenimiento.
Las causas típicas son:
En espera de materia prima o partes,
Accesorios o herramientas,
Espera de la orden u otra información,
Pérdida por baja moral, condiciones contractuales, etc.
La pérdida ociosa del tiempo debe capturar todas esas pérdidas que
pueden ser eliminadas con una mejor planeación y ejecución.
La eliminación de estas pérdidas debe ser de prioridad más alta, Desde
mejorar la planeación. Y no deben costar más.
Pérdidas de Reducción de Velocidad.
Las pérdidas de la velocidad explican dos tipos de pérdidas:
*
Pérdida debido al índice reducido de la salida de pieza buena, el
tiempo se puede capturar por el operador, bajo códigos de pérdida.
*
Debido a los problemas de reducción del equipo, del proceso o
de la calidad.
*
La pérdida por mal funcionamiento de sensores, fotoceldas,
sub-ensamble deficientes, viaje prolongado de pieza dentro del
proceso productivo, etc. Así como, programación de producción.
*
Parte del tiempo disponible que se puede considerar por habilidad
del operador.
*
Puesto que este acercamiento tiene un potencial para el excedente
que estima las pérdidas del tiempo de la velocidad, una base
electrónica del OEE facilita la validación del operador, durante
el ingreso de los datos. (No medir directamente al operador).
Pérdidas de tiempo de la Calidad.
Las pérdidas de la calidad deben capturar cualquier momento perdido
sobre el cual esté trabajando la calidad (corridas y pruebas) y sobre
las actividades relacionadas con la calidad rutinaria. (La elite de la
calidad ha producido múltiples pérdidas en la producción diaria). Las
que se pueden corregir con una mejor planeación. Ejemplo: La
validación de primer pieza buena.
Tiempo pasado en producir piezas de mala calidad. Calculado,
multiplicando el número de rechazos y Tiempo ciclo ideal.
El tiempo adicional pasado asegurando la calidad aceptable, que no
está por el plan de la producción.
Ejemplos: Medidas adicionales, viajes al laboratorio, espera de
validación. Capturado por el operador bajo códigos de pérdida.
El tiempo perdido en volver a trabajar las piezas de mala calidad.
(Re-trabajos). Si se cuenta con un taller debe aplicarse la
efectividad del mismo, si la pieza ingresa a la línea debe medirse
similar a pieza nueva.
Pérdidas de tiempo de Misceláneas.
Tiempo perdido en cualquier momento en los acontecimientos inusuales
(planeados o imprevistos) debe ser capturado bajo pérdidas misceláneas
del tiempo.
Ejemplos: Las reuniones No-regulares, los apagones, el fuego u otras
evacuaciones de emergencia, o los simulacros, etc.
Las pérdidas misceláneas del tiempo no se deben utilizar como un
“incluya todos” para las pérdidas que son resultados de la carencia
del planeamiento, o los pobres hábitos de trabajo, u otras causas
prevenibles.
Las pérdidas misceláneas del tiempo se deben utilizar solamente para
los acontecimientos verdaderamente inusuales que no son generalmente
Prevenibles, por la gerencia, en célula, del piso, o de la línea la
producción.
¿Cómo utilizar el OEE?
Colección e ingreso de datos.
*
Los Operadores de máquina deben registrar los datos de pérdidas en
un formato de papel. Es entonces necesario una codificación de las
seis grandes pérdidas.
*
El operador o el supervisor incorpora los datos después del cambio
de turno.
Generación de reportes y transferencia directa de los datos.
*
Varios reportes pre-diseñados se pueden generar por el sistema de
criterios definidos por el usuario.
*
Los reportes se pueden imprimir y copiar a otras aplicaciones.
*
Los varios datos pre-definidos, pueden ser descargados por el
usuario.
Acciones de la gerencia.
La base de datos electrónica del OEE es sobre todo una herramienta de
gerencia.
Supervise y compare OEE para las células, los departamentos y la
planta.
Dé la prioridad al equipo para TPM.
Escudriñe y planee las inversiones del capital.
Los supervisores pueden supervisar la productividad de células y de
máquinas, y la Pro-actividad busca tendencias negativas.
Los operadores pueden supervisar tendencias de varias pérdidas y la
toma/sugerencia de acciones correctivas y las justifica.
OEE se debe utilizar para medir el funcionamiento de maquinaria. NO
medir al operador.
Notas:
Si su sistema de producción es de alta velocidad, para el calculo de
piezas buenas tome los datos desde el punto de vista lote/tiempo para
el calculo del Tiempo del ciclo ideal.
Considerar o no para el cálculo del OEE el tiempo previsto de la
metodología de las Cinco S y el mantenimiento autónomo que entre los
dos suman 40 minutos. Por tanto 480 – 40 = Tiempo total disponible 440
minutos. Sin embargo, si su planta no ha considerado este tiempo por
falta de implantación de éstas metodologías no existirá este tiempo, o
si están implantadas superficialmente el tiempo a considerar para
aplicación de éstos métodos será menor.
En el caso de procesos continuos, los tiempos de Cinco Ss y
mantenimiento autónomo están considerados dentro del tiempo productivo
en el tiempo de ciclo ideal.
Todo se simplifica a:
Tiempo total disponible para producción
O EE = x100 = %
Tiempo total de producción basado en el TCI sólo piezas buenas
Si usted gusta hacerlo de otra forma, no estaremos en su contra, si
encuentra mejor solución por favor comuníquenosla. Gracias.
S IMA-DocseminstTPM-004 Seminario de instrucción TPM
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